Hope工厂参观：追踪每一道生产工序
2017年02月08日 00:14 来源：pinkbike 作者：Ross Bell
开车在狭窄的街道中行驶，两边是石头建造的房子，让我有种迷路的错觉。对于世界顶级的零件生产商来说，这样的选址很不寻常。当然了，Hope并不是一家普通的公司。
1989年，Hope以攀爬摩托车发家，Simon Sharp和 Ian Weatherhill是创始人，并逐渐扩展到现在的规模。Hope的扩张根植于研发新产品，其驱动力来源于车手的骑行需求，而不是市场风潮。因为扩张的野心，他们在2011年搬到Barnoldswick的厂址，所有零件的机械加工和碳纤叠层都在这里进行。
为了让Hope品牌获得长远的成功，他们从最开始的400平方英尺的工厂，扩建到现在的10万平方英尺。换句话说，当你在他们的工厂漫步，你将看到不计其数的生产步骤、机器和部件。
Hope公司从2011年开始，离开了兰开夏郡的乡村，搬到了位于Barnoldswick的新厂址。
工厂的顶层是所有部件生产第一阶段的所在地。首先将初步理念化成草图，然后再输入电脑进行3D打印，先实现产品可视化，再让机械加工部门接手。
窗户外面就是骑车的泵道，很难想象他们能抵制这样的诱惑。
设计师的办公桌上堆积着处于不同阶段的预生产样本。完善产品最好的办法，就是凭借丰富的经验亲自动手。
在投产之前，工程师需要给机器编制程序，他们非常重视效率，尽量在一次运转中，尽可能实现多种机械加工工序
样本制成之后，将进行高强度的实验室测试和骑行测试。这台机器可以按照真实下坡情况收集的数据进行编程。
对部件满意之后，生产环节便要开始了。2014铝合金将被CNC切削机床切成棒状或者块状坯料。
机器每周运转7天，每天运转24小时……
很快，它们会变成花鼓!
切削液有助于给机械冷却，并充当润滑液的作用，同时还能延长刀刃的使用寿命。
机器可以同时加工三个刹车，第一道工序需要15分钟，第二道工序也是15分钟。累计算下来，每年可以生产3万个刹车。
花鼓棘爪用钢材制成，被线切割机床切成正确的形状。
Hope的碟片经过激光切割和热处理。
机械加工部分完成后，零部件将被送往处理金属表面的地方。
按照不同的部件，选择性进行倒角或者抛光的程序。
下一步是阳极氧化，在这里，Hope制造出最受欢迎的标志性彩色涂装。
所有产品都经过阳极氧化处理，甚至银色部件也不例外。阳极氧化处理不仅是为了美观，也能为部件提供一层保护。
每种彩色液体都要配合不同的温度和浸入时间，从而创造出理想的表面效果。
部件表面成型效果受到很多因素影响，配色这门学问很高深。
激光刻蚀是最后一道工序，在此之后，零部件就可以装箱发货了。
这个步骤会剥蚀阳极氧化层，但会留下另一层氧化物，让零件外层不容易被腐蚀。
编圈大概在80秒搞定！
用机器在一定容差范围内将辐条拉紧，最后在正心弓上通过双手完工。
所有部件都通过手工进行组装。
一年制造3万个刹车，意味着很多刹车需要进行第一次上油！
从原料阶段到上架销售，看过零件生产的每个环节，参观者才能感受到单车上的零部件承载着多少时间、努力和精巧。
过去几年，Hope将产品类别拓展到碳纤座杆、把横上， 还有备受关注并且即将量产的HB.211山地车。
在自己的工厂内部进行CNC加工，让Hope比其他厂家拥有更大的优势。
一条座杆，需要用掉24块碳布，大约20分钟就能完成叠层工序。
将碳布填入模具之后，碳纤将通过内部气压进行高温处理，最后再脱模上漆。当然了，这一切都是在工厂内部完成。
HB.211，即将面市……
翻译：轮火竞赛，轮火竞赛拥有翻译后的中文文本版权，请勿转载！版权疑问：876048124@qq.com
网友评论
已经有9条评论
已经有0条评论