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　　我手上有两件3D 打印的Reynolds后轴长度转换尾勾，一件是钛合金制品，另一件是不锈钢制品，你能分得清吗？

　　3D打印钛合金部件已经出现了好几年，2016年的北美手工单车展（NAHBS）上，我们见到过第一代Reynolds 3D打印的后轴尾勾，搭配在钛合金车架上。Reynolds与Independent Fabrications有密切合作，将3D打印理念运用在后轴尾勾之外的部件上。这种理念的目的是降低钛合金车架整合复杂部件（比如桶轴和直装刹车座）的成本。钛合金很难处理，不锈钢也差不了多少，所以Reynolds将3D打印技术也复制到不锈钢材料上，其中的操作难度是我们想象不到的。

　　顺便提一下，不锈钢后轴尾勾是上图下方的产品，图片上方的产品混合了两种材料，轴孔部分用钛合金制作，与铝合金后尾钩组合在一起。从外观上几乎分辨不出材料的差别。下文中出现的图片全是3D打印的不锈钢制品，你猜对了吗？

Reynolds 3D打印不锈钢技术

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　　3D打印技术最大的优势在于制作复杂的小部件，不需要过多的材料就能整合出成品的关键特点。制作的中空部件既可以很轻量，也能保持出色的刚性。

　　不锈钢就是一个很好的例子，这种更高模量的材料让Reynolds做出的产品比钛合金更薄，而且刚性一点也不差。当然了，更薄的部件在制作过程中需要更高的精确性。Reynolds认为，3D打印技术需要将更多注意力放在不锈钢而非钛合金材料上。通过大量研究，他们在制造轻量化部件上正在不断进步。

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　　随着制造商尝试着焊接车架管材，Reynolds真的很重视整合效果。尽管金属管材都有更大的修改空间，能在上面钻孔，甚至可以重新塑性和制造波纹，但Reynolds希望车架制造商不要更改他们产出的高端管材。通过3D打印技术制作的部件（比如头管和中轴），可以增添一些小细节，比如为车架整合出内置走线系统，并强化有入线孔的部位。们制作出来的部件非常有优势，使车架重量变得非常轻，提升机械性能，同时让厂家制作车架更简单。

　　Reynolds与Indy Fab、以及3D打印合作伙伴共同研发了这款不锈钢BB，优化了高应力区域。车架空隙更宽，能安装比较宽的砾石公路车外胎和齿盘，和完整的内置走线通道。Reynolds表示，3D打印的头管再加上后轴尾勾，可以让变速线和刹车线完全从车架内穿过，减少往车架上打孔的数量，同时让单车外观保持简洁。

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　　Reynolds最主要的身份是管材制造商，他们与当地3D打印专家Renishaw PLC公司合作，研发其他的不锈钢部件。在这个过程中，最重要的是参数化设计软件，让他们可以为顾客定制每一套后轴尾勾或者中轴，只需要在键盘上敲几下就能让产品的角度完美，甚至可以按照车架所需定制各种标准的中轴直径。基础设计是一样的，但可以快速为每台车定制部件，不需要额外的研发费用。

　　不锈钢的优点还有很多，因为这种材料有更好的弹性。研发的部件可以与其他钢架整合，还可以进一步进行焊接。我们介绍的后叉尾勾价格比平面切削、锻造甚至3D打印的部件更贵，但对于制造商来说，可以为单一制作的产品节省大量时间。

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　　当然了，3D打印不仅可以制作车架部件。任何一家有名气的单车部件公司，研发出一项新技术都不会忘记开瓶器，对吧。Reynolds向我们展示，3D打印的不锈钢开瓶器也能担当重任。可惜造价太贵，不太可能变成标准产品，他们甚至不肯送给我一个！

　　车架相关部件现在已经面市了，车架制造商可以购买这种钛合金后轴尾勾，钛合金中轴则有一定的限量。预计3D不锈钢部件会在2018年4月面市。更多信息请访问官网，ReynoldsTechnology.biz。

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